Considerazioni sul recupero dei packer

1. Rilasciare il packer con una manipolazione minima del tubo, tirando direttamente o rilasciando 1/3 di giro.

Molte volte le condizioni del pozzo o altre apparecchiature di fondo pozzo nella corda rendono desiderabile il rilascio del packer con una manipolazione minima o nulla dei tubi. I fori deviati sono esempi del primo caso, mentre la presenza di mandrini con tasca laterale con sollevamento a gas eccentrico o lunghezze di linea di controllo da 1/4″ nel foro sarebbero esempi del secondo. Nella maggior parte dei casi, un meccanismo di rilascio a trazione diretta è l'opzione più desiderabile. Questi packer sono solitamente fissati a taglio nella posizione impostata (eccezione: alcuni tipi di tensionamento). Un'altra opzione è un rilascio del tipo a rotazione minima (1/3 di giro sul packer) di cui sono dotati alcuni recuperabili. Molti tipi di fori di tenuta recuperabili vengono rilasciati mediante tensione diretta, ma solo dopo che l'unità di tenuta di produzione è stata tirata. Questi packer richiedono un viaggio aggiuntivo con uno strumento di rilascio per tirare il packer. Tuttavia, non è necessaria alcuna rotazione del tubo. Sono stati progettati e gestiti anche alcuni imballatori speciali che vengono rilasciati a trazione diretta dopo che un manicotto della linea metallica è stato spostato. Questa opzione è alquanto impopolare perché la capacità di tirare il packer dipende dall'accesso via cavo al packer. La mancanza di accesso ai tubi potrebbe essere la ragione principale per cui è necessario rimuovere il packer di produzione.

2. Capacità di rilascio di backup, rilascio a taglio di sicurezza o rilascio rotante.

Condizioni indesiderabili del pozzo, problemi di produzione non pianificati e incompatibilità con altri strumenti di fondo pozzo sono tutti motivi che potrebbero rendere necessaria una funzionalità di rilascio di backup. Se per qualche motivo il meccanismo di rilascio primario non può o non funziona, tale funzionalità diventa molto importante. A volte, queste possibilità possono essere anticipate e tale caratteristica dovrebbe avere un'alta priorità nella scelta dell'imballatore. Il tipo più comune di rilascio secondario è mediante tranciamento di perni o viti con trazione dritta. Tuttavia, su alcuni packer sono stati incorporati anche rilasci secondari del tipo a rotazione.

3. Tubazione o packer recuperabile con qualche unità di riempimento, bypass del packer o tenuta a livello.

Alcune operazioni di produzione potrebbero comportare un riempimento moderato dell'involucro sopra il packer. Un esempio potrebbe essere la produzione di una seconda zona sopra un singolo packer nell'anello del tubo/involucro. Le particelle fini prodotte dalla zona superiore possono depositarsi sulla parte superiore del packer. In questi casi, il packer dovrebbe essere posizionato il più vicino possibile al fondo della zona superiore oppure un manicotto scorrevole dovrebbe essere posizionato il più vicino possibile alla parte superiore del packer. Tuttavia, anche in questo caso rimarranno dei fini e un bypass o uno scaricatore di pressione è molto utile per consentire la circolazione del tubo verso l'involucro sopra gli elementi per rimuovere i fini o i detriti. Nel tipo con foro di tenuta permanente o recuperabile, un gruppo di tenuta può fornire la stessa capacità. Funziona meglio quando il gruppo di tenuta ha un diametro esterno uguale o inferiore a quello del tubo.

4. Equalizzare la pressione sul rilascio del packer, sullo scaricatore di pressione o sull'unità di tenuta separata.

Quando i packer vengono fatti scorrere oltre profondità moderate, diventa possibile o probabile che possano esistere considerevoli differenziali di pressione attraverso il packer al momento del rilascio. Se l'operatore non carica il tubo prima del rilascio, la pressione del fluido dell'involucro potrebbe essere sostanzialmente superiore alla pressione del serbatoio parzialmente svuotato da isolare. Un differenziale dal basso può esistere in altre condizioni se il serbatoio isolato viene caricato mediante iniezione o è naturalmente sovrapressato.

In entrambi i casi, se un dispositivo di equalizzazione della pressione di qualche tipo non è disponibile, allora c'è una buona possibilità che il rilascio del packer possa essere difficile e/o il pacchetto di elementi venga danneggiato durante il processo di rilascio. Questa è una caratteristica particolarmente importante se è necessario reimpostare il packer durante lo stesso viaggio. Un'opzione per la caratteristica di progettazione dello scaricatore di pressione interna è che la stessa equalizzazione può essere eseguita estraendo il gruppo di tenuta fuori da un packer recuperabile del tipo con foro di tenuta.

5. Rilasciare il packer senza far scattare il tubo, il tubo si collega direttamente al packer.

Come accennato in precedenza, alcuni packer richiedono un viaggio di andata e ritorno del tubo per recuperare il gruppo di tenuta e riavviare lo strumento di estrazione. Ciò non è accettabile in alcuni casi. In alcune operazioni in cui è comune il workover regolare, gli aspetti economici di tali procedure di estrazione non potrebbero essere giustificati. Per poter tirare il packer senza spostare il tubo, deve essere del tipo progettato per essere filettato direttamente sul tubo e non del tipo con foro di tenuta recuperabile che è collegato al tubo tramite un fermo sul gruppo della tenuta . L'eccezione è la versione via cavo discussa in precedenza. Molti di questi tipi da filetto a packer possono essere modificati con accessori in modo che il tubo possa essere tirato separatamente dal packer e mantenere comunque la recuperabilità senza un viaggio di andata e ritorno del tubo.

6. Packer facilmente fresabile, distanza minima dalla fresatrice e non rotante.

Le esigenze di un packer permanente facilmente e rapidamente fresabile sono evidenti. I progetti di packer che rendono tutto ciò possibile includono componenti metallici fresabili, progetti per distanze minime di fresatura, progetti per diametri esterni fresati minimi e funzionalità di bloccaggio antirotazione.

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